26 mar 2012

Il fibra… una scelta oculata e azzeccata anche per i tagli XXL

news AIR

Sono i grandi formati il contesto di attività della OCL, carpenteria conto terzi a Salvirola in provincia di Cremona, che fin dall’inizio ha scelto di distinguersi sul mercato, specializzandosi, per l’appunto, per elevarsi dalla guerra sul prezzo che tipicamente caratterizza la lavorazione della lamiera standard e sottile. Una scelta coraggiosa e lungimirante fatta da chi sa prendere decisioni importanti per la propria attività come per esempio quella di investire, andando contro tendenza, su una tecnologia innovativa come il taglio con laser in fibra che in molti, se non tutti, indicano come la tecnologia di taglio ideale per processare spessori sottili.

“Da sempre siamo attrezzati con tecnologia adatta a processare formati lamiera spessi e di taglia XXL, come l’ossitaglio e il plasma, ma sentivamo l’esigenza di compiere un ulteriore salto di qualità andando a completare la nostra proposta con le possibilità, in termini di qualità del taglio, offerte dalla tecnologia laser” racconta il signor Emilio Mazzini, titolare di OCL.

Il bello di una scelta lungimirante e fuori dal comune

Concentrando l’attenzione sull’argomento principe di questa esperienza, ovvero il laser in fibra applicato al taglio degli elevati spessori, sono assolutamente interessanti le considerazioni che hanno portato Mazzini a compiere questa scelta.
“Ho sempre cercato di inserire in officina macchine nuove, stando però ben attento a non creare doppioni inutili. Ho quindi scelto e installato soluzioni differenti per dimensioni o per tecnologia e fatto in modo che ognuna di queste portasse un contributo nuovo per diversificare il giro del lavoro e ampliare i settori di sbocco dell’attività, nonostante ciò comportasse un investimento più oneroso” spiega Mazzini. Non scelte conservative, quindi, ma piuttosto lungimiranti, volte alla crescita aziendale e sintomo di una capacità imprenditoriale fuori dal comune. E proprio in quest’ottica si colloca la scelta dell’impianto di taglio bidimensionale tipo “MultiFiber” di Messer Cutting Systems installato da OCL lo scorso anno, che alla particolarità bidimensionale (parliamo di un’area utile di taglio di 3 x 14 m racchiusa in cabina sigillata, come da normativa in essere) abbina il fatto di essere appunto equipaggiato con una sorgente laser in fibra da 2.4 kW. Una scelta fatta in netta controtendenza con chi predilige e contestualizza il laser in fibra per il taglio degli spessori sottili che, come vedremo nel seguito, ha però confermato le aspettative dal punto di vista delle qualità di taglio ottenibili ed è andata oltre più rosee previsioni per quanto concerne la riduzione del consumo energetico.
“tengo a dire che al laser siamo arrivati dopo aver comunque scandagliato negli anni tutte le possibili offerte dalla moderna tecnologia di taglio al plasma, con risultati più che lusinghieri ma con ancora qualche piccola “problematica” sulla definizione degli spigoli di taglio e dei fori, verso cui i clienti iniziavano a manifestare qualche insofferenza” prosegue il racconto il titolare di OCL. “La necessità di avere la qualità di taglio tipica del laser anche sui nostri formati era quindi un qualcosa che il mercato ci stava chiedendo e poiché disponiamo di una piegatrice lunga 8 m sarebbe stato inutile scegliere un sistema con un campo di lavoro tradizionale. Nel caso specifico, invece, parliamo di un impianto Messer caratterizzato da un’area totale di lavoro di 6 x 28 m composta dal suddetto campo di utile di taglio a cui si aggiunge il cambio pallet idraulico interfacciato direttamente con il controllo numerico dell’impianto laser delle stesse dimensioni. La dimensione del telaio di supporto lamiera è quindi 3 x 14 + 3 x 14 m. Il ciclo di lavoro e il sistema di cambio banco automatico è innovativo e di proprietà. Tra l’altro, l’impianto è predisposto per una seconda testa di taglio e ci mette già nella condizione vantaggiosa di poter prevedere e pianificare, in futuro, un ulteriore salto di qualità anche nel campo della piegatura andando oltre il nostro limito massimo di 8 m”.

Il risparmio energetico è uno dei fattori premianti

“Già nel 2008, presi in considerazione l’acquisto di un sistema di taglio laser per grandi formati – racconta Mazzini – ma l’investimento oneroso e soprattutto i costi di utilizzo mi hanno fatto desistere. I consumi energetici conseguenti all’uso avrebbero, infatti, gravato in modo troppo importante su una voce di costo, di per sé, già ingente visti gli impianti ossitaglio e plasma presenti in azienda. All’epoca si era però parlato di un impianto equipaggiato con una sorgente a CO2, con tutto ciò che comportava come costi di gestione e manutenzione. All’epoca non avevamo minimamente preso in considerazione il laser i fibra, vuoi per il “pregiudizio” legato ai bassi spessori e vuoi per il fatto che la tecnologia non aveva ancora lo stesso grado di maturazione, soprattutto come esperienze applicativa che ne certificassero la bontà e affidabilità. A distanza di due anni, siamo tornati sull’argomento laser e la scelta del fibra è stata influenzata da due aspetti basilari, innanzitutto il momento di mercato non certo favorevole che ci ha permesso di approcciare a questa tecnologia con un prezzo do acquisto sensato per il tipo di investimento e poi i comprovati benefici di questa tipologia di laser per quanto concerne il basso consumo energetico, l’assenza di materiali di consumo e la pressoché totale assenza di manutenzione. Affidabilità e costanza della qualità del taglio indipendentemente dal punto in cui ci si trova nel campo del lavoro della macchina sono altri due aspetti sicuramente non trascurabili proprio in virtù delle notevoli dimensioni del sistema. Tra l’altro, al risparmio energetico concorre anche l’impianto di aspirazione dei fumi del sistema Messer il cui ciclo di funzionamento gestito da PLC permette consumi ridotti anche del 40%”.
“Mazzini ha preso la miglior tecnologia oggi presente sul mercato” afferma Alessandro Primerano di Messer Griesheim Saldatura. “Tutto ciò che riguarda l’avanzamento macchina viene fatto tramite PLC ed encoder di posizionamento; questo significa che non siamo più in presenza di un banco di aspirazione classico, in quanto la tecnologia implementata in questo caso permette di abbassare, anche di un terzo, il consumo di energia altrimenti necessario. L’aspirazione dei fumi funziona solo ed esclusivamente nel momento in cui la macchina sta tagliando, tra l’altro, non è tutto il banco di taglio in depressione, ma il solo modulo sottostante l’area di taglio che è largo solo 550 mm e questo è fondamentale viste le dimensioni complessive dell’impianto. Banalizzando il discorso, è come se il sistema di aspirazione funzionasse solamente in una zona localizzata di massimo 1.100 mmm alla volta e non contemporaneamente per tutti i 14 m di lunghezza”.

E’ una soluzione in classe A di consumo energetico

“Un’altra caratteristica vantaggiosa del sistema Messer è la pulizia automatica del banco con raccolta scorie localizzata e programmabile. Questo è un aspetto, se vogliamo, secondario, ma vi assicuro di estrema utilità poiché se non vi fosse occorrerebbero, ogni volta, almeno 4 ore di lavoro per fare questa operazione. Grazie al sistema messo a punto da Messer, invece, in soli 8 min. il banco viene pulito grazie a degli elementi vibranti posti nella parte sottostante la macchina, che tramite questo tipo di azione portano lo scorie o gli eventuali pezzi tagliati e staccati dal nesting a cadere nella vasca di raccolta; vi è poi un sistema atto a sollevare tale vasca per andare a prelevare appunto i particolari caduti e separati”.
“Nel caso specifico stiamo parlando di una tecnologia, tutto sommato, ancora abbastanza nuova ed è quindi un vantaggio per noi avere dei clienti, o meglio dei partner, così preparati e competenti, che credano in una soluzione del genere al punto da investirci tempo, risorse e denaro” spiega nuovamente Primerano. “E’ un vantaggio perché gran parte delle informazioni forniteci, frutto dell’esperienza diretta sul campo, sono fondamentali per migliorare e far evolvere in continuazione il sistema. Nonostante i nostri 113 anni di storia e nonostante il laser in fibra sia un tema di attualità, ci possiamo anche qui considerare dei pionieri sull’uso di questa nuova tecnologia applicata al taglio dei grossi spessori. E’ stato quindi importante che un cliente come OCL credesse nella bontà della nostra soluzione, nonostante un laser CO2 avrebbe forse consentito di andare più veloce nel taglio”.
“Andare più veloce non era però quello che volevo” puntualizza Mazzini. “A parità di qualità di taglio ottenibile, è innegabile che il CO2 permette di andare più veloce rispetto al fibra, ma se li paragoniamo dal punto di vista del costo di gestione sono fortemente convinto che con il nostro impianto compensiamo e recuperiamo abbondantemente la differente produttività. Se poi si contestualizza l’uso del laser in un’attività come la nostra anche i vantaggi del CO2 non sono così evidenti. Prendendo in prestito dal campo immobiliare un’espressione, il nostro impianto è sicuramente in classe A di consumo energetico essendo caratterizzato da un consumo a regime di soli 30 kW che vi assicuro è inferiore a quello di una macchina plasma. Ogni giorno che passa sono sempre più convinto che la nostra è stata una scelta oculata e azzeccata”.

Articolo tratto dalla rivista DEFORMAZIONE, n. 180 di novembre 2011, di Fabrizio Garnero

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